① 現場(chǎng)組焊的塔器應按要求對半成品及零部件驗收合格后方可組裝。

② 塔器的組裝，應按設計圖樣，排版圖和施工方案要求進(jìn)行。各工序應有自檢和工序交接記錄，各控制點(diǎn)應有質(zhì)量體系有關(guān)人員簽字確認。

③ 塔器現場(chǎng)組焊應采用以下程序：在鋼平臺上組焊上、下封頭→單節筒體組焊→單節與封頭組焊→單節之間組焊→裙座與下封頭段組焊→組焊成大段→將各大段按序組焊成整體。在施工條件允許的情況下，盡可能在工廠(chǎng)組焊成半成品，減少現場(chǎng)組焊工作量。

④ 復合鋼板的筒節組裝時(shí)，以復層為基準，防止錯邊超標，影響復層焊接質(zhì)量。定位板與組對卡具應焊在基層側，防止損傷基層。

⑤ 塔器的分段或整體吊裝應符合有關(guān)規定。

2. 筒體、封頭的組裝

① 球形封頭應按下列程序組裝

a. 在鋼平臺上劃出組裝基準圓，封頭基準圓直徑DB可按下式確定：

DB=Di+n×G/π

式中G — 對口間隙，一般取2mm；n — 封頭分瓣數 。

b. 將基準圓按照封頭的分瓣數n等分，在距等分線(xiàn)100mm處點(diǎn)焊定位板，每塊瓣片的定位板不少于2塊。

c. 在組裝基準圓內，設置封頭組裝胎具，以定位板和組裝胎具為基準，用工具卡使瓣片緊靠定位板和胎具，并調整對口間隙和錯邊量。

② 球瓣在鋼平臺組對成封頭后，應對每條焊縫裝配情況進(jìn)行檢驗，并做好記錄。要對對口間隙、對口錯邊量、棱角度、圓度等進(jìn)行檢查。封頭全部組對完畢，經(jīng)檢驗符合要求并做好記錄后，根據封頭拼縫的長(cháng)度和板厚情況，每條縱縫上可適當加2~4塊圓弧加固板以減少焊接變形，經(jīng)復驗后，辦理工序交工手續，交下一工序進(jìn)行焊接。

③ 封頭焊接并檢驗合格后，按排版圖定出0°、90°、180°、270°四條方位母線(xiàn)并做上標記，按開(kāi)孔方位圖組焊接管。

④ 單節筒體組對時(shí)，應根據每圈板片數n和封頭端部實(shí)際周長(cháng)在鋼平臺上劃出筒體基準圓。在基準圓的每側500mm左右焊一塊定位塊。

⑤ 單節筒體組對時(shí)，按照排版圖將同一圈的板片按順序逐塊吊至鋼平臺上的基準圓處進(jìn)行組對，使用專(zhuān)用工具對口。

⑥ 單節筒體在鋼平臺上組對完后，對焊縫裝配情況進(jìn)行檢查，并做好記錄。要對對口間隙、對口錯邊量、對口后在環(huán)向形成的棱角度、圓度、相鄰兩筒體外圓周長(cháng)差、端面不平度、高度進(jìn)行檢查。

⑦ 單節筒體復驗合格后，辦理工序交接手續，交下一工序進(jìn)行焊接。

⑧ 對于直徑較大，剛性較差的筒體和封頭，應根據具體情況采取“十”字或“米”字形臨時(shí)加固措施，加固件應支撐在圓弧加強板上。

⑨ 單節筒體焊接完畢，焊縫經(jīng)無(wú)損檢測合格后，應進(jìn)行焊接后的外形檢查，檢測后做好記錄，作為單節組焊的原始記錄。

3. 筒體、封頭的焊接

① 焊接施工應嚴格按照焊接工藝規程進(jìn)行。

② 容器焊接應采用如下的程序 在平臺上焊接上、下封頭焊縫大坡口側→清根后焊小坡口側→無(wú)損檢測→在滾輪架上焊接單節筒體縱焊縫大坡口側→清根后焊小坡口側→無(wú)損檢測→焊接上、下封頭與單節筒體環(huán)焊縫大坡口側→清根后焊小坡口側→無(wú)損檢測→焊接帶下封頭筒體與裙座角焊縫→焊縫外觀(guān)檢查→焊接大段環(huán)焊縫大坡口側→清根后焊小坡口側→無(wú)損檢測→焊接接管→焊接容器內固定件及外部加固圈→焊接分段處固定口環(huán)焊縫大坡口側→清根后焊小坡口側→無(wú)損檢測。

③ 焊接復合鋼板容器時(shí)，應先焊接基層一側坡口，清根后焊接復層一側。

④ 為減少焊接變形和殘余應力，對長(cháng)焊縫的底層焊道，宜采取分段退焊法。

⑤ 引弧應在坡口內，引弧宜采用回焊法，熄弧時(shí)應填滿(mǎn)弧坑，多層焊道的層間接頭應錯開(kāi)。

⑥ 對于雙面對接焊縫，單側焊接后應進(jìn)行背面清根，焊縫清根可使用碳弧氣刨、砂輪或其他機械磨削方法。碳弧氣刨清根后，應用砂輪修整刨槽，磨除滲碳層、銅斑等，焊縫清根時(shí)應將定位焊的熔敷金屬清除，清根后的坡口形狀，應寬窄一致。對接焊縫背面采用軟墊時(shí)，則不要求清根。